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Investissement

La SNVI se dotera d’une nouvelle fonderie de grande capacité :


La Société nationale des véhicules industriels (SNVI) se dotera, d’une nouvelle fonderie moderne, dans la zone industrielle de Rouiba à Alger. L’EPE-FOR-SPA (filiale de la SNVI) s’est fixée pour objectif de regagner sa position de leader dans la fabrication de brut de fonderies en procédant, par acquisition d’équipements de productions modernes et à haute performance, à la rénovation de l’ensemble de ses outils de production.

Dans ce sens, l’EPE-FOR-SPA a bénéficié de deux enveloppes financières (PLD1 et PLD2) d’une valeur respective de 5 227 110 KDA et 8 000 000 KDA. L’objectif étant d’atteindre une capacité de production de 12 000 T/an, la conquête de nouvelles parts de marchés et la recherche de partenariat ciblé, les travaux de réalisation ont été lancés le lundi 01.08.2016 avec la 1ère étape, parallèlement aux études de réalisations, celle du démontage.

Ateliers ciblés :

L’ensemble des ateliers de l’EPE-FOR-SPA ont fait l’objet d’une modernisation, il s’agit de :

1- La Sablerie : la sablerie est constituée d’un ensemble de tamis, de tapis de transport du sable et de soutes de stockage dont l’objectif est la fourniture de l’atelier moulage en sable traité pour la réalisation des moules. L’EPE-FOR-SPA a procédé au remplacement de son ancienne Sablerie par une Sablerie plus performante et moderne, avec une plus grande capacité de production du sable fournie par le constructeur Allemand EIRICH en sous-traitance avec le constructeur Français JML.

2- La Fusion : l’atelier Fusion est constitué d’un ensemble de fours (03 fours de maintient et 02 fours à arc) dont le but est la préparation du métal liquide (fonte) aux caractéristiques techniques spécifiques et sa distribution sur les différentes lignes de l’atelier Moulage. L’atelier a bénéficié de l’installation de 03 nouveaux fours de fusion et de maintien, de fabrication allemande, fournis par le constructeur OTTO JUNKER d’une capacité de 10 T/H chacun et des équipements annexes (Grenailleuse, tour de refroidissement, dépoussiéreurs).

3- Le Moulage : l’atelier Moulage est un ensemble d’équipements essentiellement composés de châssis contenant les moules, interposés sur des railles mobiles disposées en lignes appelées lignes de moulage. il a pour rôle la fabrication par processus de durcissement, de pièces en fonte, par la coulée du métal liquide fourni par la Fusion à l’intérieur des moules à sable fourni par la Sablerie. L’investissement pour l’atelier, consiste par le remplacement de la ligne pour pièces moyennes, PM3 par une nouvelle ligne de moulage, de fabrication récente et d’une meilleure performance pour une cadence de 80 moules/H fourni par le constructeur Allemand HEIRICH WAGNER SINTO (HWS). La ligne de moulage pour grandes pièces (ligne GP4) a également fait l’objet d’une modernisation par la modification de son système de défonçage des pièces, confiée au constructeur EUROMAC.

4- Le Noyautage : L’atelier Noyautage a pour objectif la fourniture de l’atelier Moulage en noyaux qui permettent la réalisation de cavités au sein des pièces moulée. Fabriqués à partir du sable traité par deux sableries suivant le processus à chaud (Croning) ou à froid (CO2). Il est constitué d’une série de machines à tirer les noyaux et de deux Sableries. L’atelier a fait l’objet du remplacement des anciens équipements par de nouvelles Sableries et machines à noyaux fournis par le constructeur DISA.

5- Le Parachèvement : l’atelier parachèvement constitue la dernière étape du processus de fabrication, il a pour mission la réception, le traitement et la finition des pièces produites par l’atelier Moulage. Il bénéficie de travaux de rénovation notamment, par le remplacement des équipements suivants :

a) Les grenailleuses : au nombre de 04 nouvelles grenailleuses elles sont de fabrication Allemande et fournies par le constructeur WHEELABRATOR. Elles se présentent en deux types (à charge suspendue et à tablier métallique) elles permettent le dessablage des pièces (à leur sortie des lignes de moulage) et leur décalaminage (à leur sortie des fours de traitement thermique) ;
b) Les machines à meuler (cellules robotisées) : ce secteur de l’atelier consiste à l’élimination des bavures et le lissage des pièces fabriqué par procédé de meulage, il a été entièrement robotisé en remplaçant les anciennes meuleuses par 04 cellules robotisées fournies par le Français SIIF ;
c) La Peinture : l’atelier peinture constitue la dernière étape de traitement des pièces de brute de fonderie, ce secteur bénéficie d’une rénovation complète par l’acquisition de nouveaux équipements fournis par I-FLOW Autotec.

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Déroulement :

L’ensemble des ateliers sont passés par 04 phases de réalisation des travaux d’investissement :

1ère étape – études de réalisation : cette étape consiste à confier à un bureau d’étude spécialisé, la réalisation d’études de faisabilité et de réalisation, concrétisée par des plans validés par l’organisme CTC et approuvé par le fournisseur pour le lancement des travaux de génie civil dont le suivi est à la charge du bureau d’études. L’EPE-FOR-SPA a confié ces travaux d’étude par convention, aux prestataires publics BEREG et SETAM.

2ème étape – Démontage : parallèlement aux travaux d’études, le démontage des équipements devant être remplacés a été assuré par le personnel de la filiale.

3ème étape – Les travaux de génie civil : ces travaux consistent en la modification de la structure d’accueille du nouvel équipement, souvent, il s’agit de travaux de renforcement et de modification des zones de montage conformément aux plans de réalisation. La plus grande partie de ces travaux ont été assurés par le prestataire public ENGTP.

4ème étape – Le montage : cette étape ne peut survenir qu’à la réunion des conditions suivantes :
1- Réception sur site des nouveaux équipements ;
2- Fin des travaux de génie civil constatée par le bureau d’études ;
3- Présence sur le site des superviseurs des opérations de montage dépêchés par les fournisseurs.

Le montage constitue la dernière étape de réalisation des travaux d’investissement, il inclut des phases d’essais à vide et à charge et le traitement des différents réglages conditionnant l’entrée en service du nouvel équipement.


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